Чому для печей варто вибрати стрижень із молібденового сплаву TZM замість чистого молібдену

Це температура рекристалізації бруска молібденового сплаву TZM. Температура рекристалізації звичайного чистого молібдену (Mo1) зазвичай становить лише близько 1100 градусів. Після перевищення цієї температури зерно чистого молібдену буде швидко рости, його міцність різко впаде, і воно буде схильне до крихкості, деформації та навіть розтріскування під час повторюваних термічних циклів. Це основна причина, чому все більше виробників вакуумних печей і кінцевих користувачів замінюють високотемпературні конструкційні частини з чистого молібдену на стрижні з молібденового сплаву TZM.

Після того, як відбудеться перекристалізація матеріалу, зміцнена структура, утворена його обробкою, «скинеться». Для ключових структурних частин, таких як стійка для матеріалу, опорна балка та фіксуючий стержень нагрівального елемента у вакуумній печі, це безпосередньо проявляється у вигляді вигину, опускання або раптового руйнування, що призводить до зупинки печі для обслуговування.

Сплави TZM утворюють стабільні частинки карбіду шляхом точного додавання 0,40-0,55% титану, 0,06-0,12% цирконію та слідів вуглецю. Ці частинки схожі на незліченну кількість крихітних «цвяхів», міцно прикріплених до межі зерен, і навіть якщо вони працюють при високій температурі 1350-1550 градусів, мікроструктура все одно може бути стабільною.

Результатом є значно покращений опір повзучості при високій-температурі та довший термін служби-підшипників.

Після переходу на TZM користувачі зазвичай повідомляють:

У 2-4 рази довший період капітального ремонту

-Деформація несучої конструкції очевидна

-Краща рівномірність температури в печі (оскільки опори завжди прямі)

-Він може безпечно підвищити температуру процесу, не турбуючись про раптову несправність

Клієнт термічної обробки, якого ми обслуговуємо, замінив усі інструменти з чистого молібдену на TZM у вакуумній печі 1450 градусів. Після 18 місяців безперервної роботи деталі TZM лише незначно деформувалися, тоді як інструмент із чистого молібдену доводилося міняти кожні 6-8 місяців.

Переваги ТЗМ виходять за рамки вакуумних печей.

З такою ж високотемпературною міцністю стрижні з молібденового сплаву TZM також широко використовуються в:

-Матриці для гарячого кування та тримачі для сплавів, які важко{1}}-деформувати

-Високо-потужний-роторний анод із рентгенівською трубкою

-Шпиндель мішалки скловарної печі та частини обладнання для виплавки дорогоцінних металів

-Гільза горловини сопла ракетного двигуна та інші високотемпературні компоненти-
Спільною особливістю цих застосувань є те, що вони не тільки повинні витримувати надзвичайно високі температури, але й надійно працювати під час повторюваних теплових ударів і механічних навантажень.

Не так. Чистий молібден (Mo1) все ще є рентабельним вибором, коли температура нижча за 1000-1100 градусів, навантаження невелике та вартість особлива. Однак, коли він потрапляє в зону високої температури або потребує значного подовження циклу технічного обслуговування, високі початкові інвестиції в TZM часто можуть забезпечити відшкодування витрат протягом 1-2 років через простої та подовжений термін експлуатації.

У нас є різноманітні діаметри стрижнів з молібденового сплаву TZM, які забезпечують поліровану поверхню, поліровану поверхню та інші різні стани поверхні, а також відповідно до креслення, розрізання на довжину або точну обробку.

Якщо ви зараз зіткнулися з проблемами швидкої деформації високо{0}}температурних компонентів печі, технічного обслуговування або хочете ще більше підвищити екстремальну температуру обладнання, ви можете розрахувати повний рахунок витрат на використання протягом 2-3 років. Після порівняння багато клієнтів виявили, що перехід на TZM є справді рентабельним вибором.

Маєте запитання щодо конкретного вибору TZM і чистого молібдену? Не соромтеся звертатися до нас. Відповідно до вашої фактичної робочої температури, ситуації навантаження та вимог до процесу ми можемо надати реальні випадки застосування та професійні пропозиції, щоб допомогти вам прийняти найбільш прийнятне рішення щодо матеріалу.